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铸造件碳含量超标的主要原因如下

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铸造件碳含量超标的主要原因如下

发布日期:2020-12-21 作者: 点击:

铸造件碳含量超标的主要原因如下:

1、铸造模具材料选择不合理。在铸造白模材料的选择上,一是含碳量高,二是白模密度过高。结果表明,铸型在热分解过程中含碳量高,浇注和充型过程中液相游离碳和水雾含量高,提高了铸钢件的渗碳概率。

2、铸钢冶炼配料中的碳含量没有严格控制,尤其是各种废钢中的碳含量,以及各种废钢中是否含有其他合金成分,是个未知数。

3、铸型组合有许多结合面。由于模具装配质量差,表面不光滑,热分解产物的含碳量随着胶粘剂用量的增加而增加。

4、浇注系统设计不合理。在低碳钢铸件生产中,由于铸钢件的含碳量较低,如果铸件浇注和填充方式设计不合理,则会增加铸型热分解产物向铸件扩散的可能性,导致渗碳和渗碳的发生。

5、白色模具胶的选用不合理。一是对胶粘剂的材料含量没有要求,采用含碳量高的胶粘剂;二是选用的胶粘剂粘结能力差,导致白色模具组合胶接用胶量大;热分解产物含碳量低增加了浇注过程中的粘结剂,提高了铸钢件的渗碳概率。

6、铸模涂料层透气性差,铸造砂箱内砂子透气性差。在铸件生产和浇注过程中,当型钢与型钢结合胶遇到浇注钢液时,型腔中的热分解产物和型胶不能迅速排出,为渗碳和积碳创造了不利的工作条件和条件。

7、浇注系统设置不合理。特别是真空系统和铸造砂箱的配置或铸造过程建模不合理,导致铸造砂箱真空度不均,偏差过大,或实际真空度不足,而真空压力表显示的数值不符合技术参数的要求,使模具的热分解产物不能迅速、快速地从铸件型腔中排出,导致铸件渗碳或积碳。

8、铸造成型系统设置不合理。一是由于该炉型气化时间过长,二是填料方式设置不合理,导致热分解产物无法进入集渣室或提升管,从而延长了热分解产物中液相与固相的接触反应时间,从而提高了铸件的渗碳概率。

9、铸造条件设置不合理。例如,浇注充型过程设定时间过长,浇注过程中钢水温度较低,特别是在增加铸件壁厚的部位,钢水凝固速度较慢,导致液固两相停留时间较长,从而使液体的作用时间变长钢和模具的热分解产物较长,并增加了铸钢件的渗碳量和积碳量。

铸造件


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